1. O que é?
Mais uma das técnicas de inspeção não destrutiva, a inspeção por ultrassom possui diversas aplicações, e no ramo de Manutenção Preditiva auxilia em diversos processos.
2. O que você entende por som?
SOM – Definido pelo dicionário como o ruído ou vibração, tem a sua definição física como um movimento vibratório de um corpo sonoro, que se propaga no ambiente e impressiona o órgão da audição.
SOM – De indústria como: Onda mecânica longitudinal, que se propaga de forma circuncêntrica, apenas em meios materiais que têm massa e elasticidade, como os sólidos, líquidos ou gasosos.
O intuído do Ultrassom, é monitorar frequências onde o ouvido humano não alcança, a saber: O ouvido humano é sensibilizado quando o som se propaga com frequência entre 20 Hz e 20 000 Hz.
Normalmente as falhas se iniciam acima de 20 000Hz, ou 20Khz.
O PRINCÍPIO: Trazer as faixas de frequencia inaudiveis, para frequencias audiveis (Como um envelope do Som), primeiro detectando ultrassom na frequência de 38,4 KHz, com uma banda de frequência de 2KHz, depois amplificando os sinais e pelo processo heteródino, convertendo-os em sinais audíveis (20 Hz a 2 KHz), por fim os resultados dos sinais captados, são apresentados na leitura digital em dBµV (Decibel).
ESPECTRO DE FREQUÊNCIA DAS ONDAS SONORAS
3. Como funciona o Ultrassom na Assertiva?
A Assertiva, entende que a maioria dos problemas de manutenção encontrados em uma planta industrial podem ser descobertos em fases precoces, por meio da implementação da inspeção ultrassônica, em um programa preditivo.
É fato que a vibração excessiva e o aumento de temperatura, são indicadores confiáveis de uma falha mecânica eminente. O que pode ser monitorado pelas técnicas de Analise de vibrações e de Termografia também.
Porém é sabido ainda que as alterações microscópicas das forças de atrito, detectáveis com os testes de ultrassom muito antes de uma máquina entrar em falha crítica, fornecem uma ampla gama de possibilidades para a PCM programar a execução de reparos num determinado equipamento. “Auscultar Ultrassonicamente” um defeito em seu estágio inicial, possibilita controle do dano no equipamento, diminuindo ao máximo as consequências em caso de falhas e claro reduzindo os custos de reparos. Em muitos dos casos antes mesmo da medição de vibrações ou de termografia, apresentarem indícios de falha.
As aplicações são inúmeras, podendo ser: Cavitação em Bombas, Detecção de Vazamentos em Redes de Ar Comprimido, Inspeção de Válvulas de Compressores, Monitoramento das Vibrações, Avaliação Acústica da Necessidade de Lubrificação, Inspeções Elétricas, Etc.
EXEMPLOS DE APLICACÕES:
– IMPLANTAÇÃO DE MONITORAMENTO ULTRASSÔNICO EM UM SISTEMA DE AR COMPRIMIDO:
É de suma importância ao se definir um plano preditivo por medição de ultrassom em sistemas de ar comprimido, seguir algumas etapas, e para que seja bem sucedido o processo apresentamos:
1 – META TANGÍVEL
Definir um objetivo a ser atingido, com o Foco em reduzir consideravelmente os custos com energia elétrica; Mapear, quantificar e reparar qualquer vazamento existente; A principal meta seria atingir uma perdas de no máximo 5% do total de ar comprimido gerado pelo sistema.
2 – ACULTURAMENTO DA TÉCNICA
Explicar tecnicamente a todos os envolvidos, como procede as etapas de processos de modo que todos sintam-se envolvidos, do mais simples colaborar ao diretor da companhia. Fazer toda a companhia saber dessa técnica por meio de boletins internos, mailings, etc., de modo que seja ampla a divulgação.
3 – ABRANGÊNCIA
O mapeamento, modo de gerenciar a rede de ar comprimido, é muito mais que caçar vazamentos, são impreteríveis as execuções das melhorias necessárias para aumento da eficiência, e eficácia da técnica aplicada.
4 – INTRUÇÃO TÉCNICA
Necessário que o especialista venha a elaborar um procedimento, Intrucação Técnica, para a Inspeção, com o passo a passo para a execução, e essa venha a conter no mínimo as 7 fases abaixo:
Inspecionar – Detectar – Localizar – Quantificar – Emitir Laudo – Reparar – Checar o Reparo
Esse procedimento deverá trazer ainda a:
Frequência de Inspeção – Cada ponto do sistema deve ser inspecionado no mínimo 4 vezes ao ano. Partes móveis devem ser inspecionadas mensalmente.
Seleção de acessórios – O acessório correto deve ser selecionado para cada ponto do sistema de ar comprimido.
DADOS PARA DECISÃO DE IMPLANTAÇÃO DE MONITORAMENTO EM SISTEMAS DE AR
Obs: Cálculos com base em 4000 horas de operação por ano e custo medio de R$ 0,22 KW/h.
5. Como são gerados os relatórios especialistas?
Os relatórios podem ser gerados com riqueza de detalhes, e obedecendo a Instrução Técnica, trazer informações sobre quantidade de vazamentos, tipologia dos mesmos, além de que precisa ser feito para a estancagem dos vazamentos encontrados, entre outras informações.
